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所谓常规全螺纹三段螺杆，是指出现最早、应用最广、整根螺杆由三段组成，其挤出过程完全依靠全螺纹的形式完成的螺杆。这种螺杆的设计包括螺杆型式的确定、螺杆分段及各段参数的确定、螺杆直径和长径比的确定、螺杆和料筒间隙的确定等，下面分别叙述。 
（一）关于螺杆型式的确定 
按照传统的说法，常规全螺纹三段螺杆分为渐变型螺杆和突变型螺杆。 
1、所谓渐变型螺杆是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡，是在一个较长的螺杆轴向距离内完成的。特点如下： 
1）渐变螺杆大多用于无定形塑料的加工。如聚***乙烯 
2）它对大多数物料能够提供较好的热传导，传热均匀，效果好。适用于热敏性塑料， 
3）对物料的剪切作用较小，而且可以控制，其混炼特性不是很高，也可用于结晶性塑料。 
物料在这种螺杆中的熔融过程正如熔融理论所揭示的那样。 
2、所谓突变型螺杆的指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。特点如下 
1）突变螺杆由于具有较短的压缩段，有的甚至只有（1—2）D。 
2）对物料能产生巨大的剪切，故适用于粘度低、具有突变熔点的塑料，如尼龙、聚烯烃， 
3）对于高粘度的塑料容易引起局部过热，故不适于聚***乙烯。 
物料在这种螺杆中的熔融过程也符合熔融理论所揭示的规律。 
3、橡胶螺杆有一种等深等距的，热喂料螺杆 
（二）关于螺杆直径的确定 
螺杆直径是一个重要参量，它在一定意义上表征挤出机挤出量的大小。 
1、螺杆直径已经标准化 
在设计螺杆时。它不能任意确定，因为螺杆直径已经标准化。我国挤出机标准所规定的螺杆直径系列为：30、45、65、（85）90、（115）120、150、200。一般情况下，确定的螺杆直径应符合此系列。 
2、螺杆直径的确定 
螺杆直径的大小一般根据所加工制品的断面尺寸、加工塑料的种类和所要求的生产率来确定。 
制品截面积的大小和螺杆直径的大小有一个适当的关系。一般说来，大截面的制品选大的螺杆直径，小截面的制品选小的螺杆直径，这对制品的质量、设备的利用率和操作比较有利。 
（三）关于螺杆长径比的确定 
螺杆的长径比是螺杆的重要参数之一。若将它与螺杆转数联系起来考虑，在一定意义上也表示螺杆的塑化能力和塑化质量。 
1、发展趋势 
单螺杆的长径比有一个由小到大的发展趋势，50年代一般为18—20，60年代为25—28，目前为30左右。 

2、大长径比的优点 
1）长径比加大后，螺杆的长度增加，塑料在料筒中停留的时间长，塑化得更充分更均匀，故可以保证产品质量。 
2） 在此前提下，可以提高螺杆的转数．从而提高挤出量。 
3、大长径比的缺点 
1） 长径比加大后，螺杆、料筒的加工和装配都比较困难和复杂，成本也相应提高， 
2） 长径比加大后，使挤出机加长，增加所占厂房的面积。 
3）L/D增大后,因螺杆的下垂度与其长度的四次方成正比，故会增加螺杆的弯曲度而造成螺杆与料筒的间隙不均匀，有时会使螺杆刮磨料筒而影响挤出机的寿命。 
4）当长径比加大后，若提高螺杆转数，其扭矩必然加大，这对小直径的螺杆来说，因其加料段的螺纹根径较小，就要考虑其强度是否满足要求的问题。 
例如，直径45毫米的螺杆，加工 HDPE，当螺杆转数达到80转／分时，达到强度极限的长径比为L/D=37.5，在转数为100转／分时，达到强度极限的长径比限为L/D=32；当加工LDPE或PP时，长径比的极限值L／D＜30。 
因此，应当力求在较小的长径比的条件下获得高产量和高质量，才是多快好省的途径。切不可盲目地加大长径比。 
（四）螺杆的分段及各段参数的确定 
如前所述，常规全螺纹三段螺杆一般分为加料段、压缩段、均化段（计量段、挤出段）。 
由挤出过程知，物料在这三段中的挤出过程是不相同的。在设计螺杆时，每一段几何参数的选择，应当围绕着该段的作用以及整根螺杆和各段的相互关系来考虑。 
1、加料段。加料段的作用是输送物料给压缩段和均化段。 
1)、熔体控制型螺杆 即熔融均化能力低，挤出量主要由压缩段和均化段的熔融均化速率所决定的螺杆。加料段的设计应当与压缩段和均化段相匹配，输送的物料应与后两段熔融均化速率相一致，使熔体充满均化段螺槽，过多或过少都会造成挤出的不稳定。 
2）、加料控制型螺杆 即熔融均化能力很高，挤出量主要取决于加料段的输送能力的螺杆。加料段应当输送尽可能多的物料给后两个区段。当然，这时也有一个熔融均化能力和加料能力相一致的问题，否则会引起过热和塑化不良。 
3）加料段的核心问题是输送能力。由固体输送理论得知，螺杆的输送能力与螺杆的几何参数和固体输送角有关。 

a.通过加大加料段的螺槽深度h1来实现提高输送量Qs。 
b.通过在料筒加料段处开纵向沟槽和加工出锥度来实现提高输送量Qs。 
c.增加加料段的长度会使产量的提高。 
d.加料段的长度与压力的建立、熔融区的熔融状况和波动有关。 

e.加料段的长度一般取(3—10）D，对于结晶性塑料，加料段长度一般取为螺杆全长的60—65%。 
f.螺旋角也是一个影响输送能力的因素，由固体输送理论得知，θb越大；Qs越大。但通常取D=S，即θb=17°40。 
g.螺杆表面摩擦系数越小（料筒的摩擦系数越大），QS越大。 
2、压缩段。由挤出过程可知，这一段的作用是压实物料，熔融物料。因此，这一段螺杆各参数的确定应以此为主旨。 
压缩段螺杆参数中有个重要概念，即压缩比。 
1)压缩比：它的作用是将物料压缩，排除气体，建立必要的压力，保证物料到达螺杆末端时有足够的致密度。 
所谓压缩比有二，一是几何压缩比，一是物理压缩比。 
几何压缩比：加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。 
所谓物理压缩比：物料加工之前的松密度与均化段熔体密度之比。 

2)设计原则 
应使几何压缩比大于物理压缩比。 
压缩比与物料的性质、制品的情况等有关。它可用试验决定。目前多根据经验选取，因而即使加工同一种塑料和同一种制品，各厂也会采取不尽相同的压缩比。 

3）获得压缩比的方法，可采用等距变深螺槽、等深不等距螺槽、不等深不等距螺槽、锥形螺杆等方法。其中等距不等深螺槽的办法易于进行机械加工，故多采用。 
4) 压缩比的确定：热喂料螺杆1.3—1.5 
冷喂料螺杆1.7—2.1 
塑料螺杆一般根据塑料种类不同取2--5 
5）压缩段的长度，目前国内多以经验方法确定。 
根据一般经验。对非结晶型塑料，压缩段约占整个螺杆长度的55—65%；而对于结晶性塑料，则取（1—4）D不等。 
3、均化段。由挤出过程知，该段的作用是将来自压缩段的已熔物料定压定量定温地挤到机头中去。 
均化段的螺槽深度和长度是两个重要参量。 
1）螺槽深度 应当设计得使该段的计量能力与压缩段的熔融能力相匹配，以适当地控制每一转的挤出量。 
a.如果该段螺槽深度过大，使其潜在的熔体输送能力大于熔体熔融能力，压缩段未熔融的物料会进入该段，残留的固相碎片若得不到进一步均匀塑化而挤入机头，会影响制品质量。 
b.如果螺槽太浅，产量就会降低，而且熔体会受到过大的剪切，熔体的温度会变得过高，非但不能获得低温挤出，甚至会引起过热分解。 
c.另外，均化段螺槽深度的选择还应当与使用的机头相匹配：若想获得高的挤出量，高压机头应当与浅的均化段螺槽的螺杆相匹配，低压机头应当与均化段螺槽深的螺杆相匹配。 
d. 均化段螺槽深度h3的确定比较复杂，目前仍以经验方法确定。 
h3=（0.02—0.06）D 
螺杆直径较小者，h3取大值，反之，取小值。 
2) 该段的长度L3是均化段的另一个重要参数。 
a. L3长一些，可以使物料得到相对长一些的均化时间，也可以减少压力、产量、温度的波动。 
b.但L3不能过长，否则会使压缩段和加料段在螺杆全长中占的比例变小，不利于物料的熔融，或使螺杆加长。 
c. 均化段的长度也多凭经验确定。对于非结晶性塑料，均化段长度约占螺杆全长的22—25%；对结晶性塑料，均化段长度约占螺杆全长的25～35%。 
3) 对于某种给定的物料，有一个最佳的均化段螺槽深度和均化段长度。均化段的尺寸决定了它的均化能力。 
有实验证明，在其它条件不变的情况下，均化段螺槽深度稍为增加（如螺杆直径为φ45，h3由3毫米增加至3．5毫米）就使均化质量大大下降；相反，h3稍为减少（螺杆直径不变，h3由3毫米减少到2毫米），产量会大大减少（约50%）。而均化段的长度由 9D减少至6D，同样也会引起塑化质量的下降。 

4） 附带说明一下：有一种习惯的计算方法，当压缩比ε和均化段槽深h3决定后，h1可以用下式计算： 
h1=0.5{D一[D2一4εh3（D—h3）]1/2 } 
应当指出，这仅是一个几何关系。压缩比ε不应作为决定加料段螺槽深度的标准。 

（五）螺杆与料筒间隙的确定 
螺杆与料筒间隙δ是一个螺杆与料筒相互关系的参量。 
1、间隙δ选区所考虑的因素： 
1）被加工物料的性质。（如热敏性与非热敏型物料） 
2）机头阻力情况。阻力越大间隙越小。 
3）螺杆料筒的材质及其热处理情况 
4）机械加工条件 
5）螺杆直径的大小来选取。一般说来，螺杆直径越大，δ的绝对值应选得越大，螺杆直径越小，δ的绝对值应选得越小。 
螺杆和料筒的间隙δ的选取是一个综合性的问题，必须结合各方面的因素综合考虑。 
2、选取 
我国已由挤出机系列的直径间隙值，可根据情况选取。 
δ＝（0.003—0.005）D 直径大者取小值，小者取大值。 
（六）螺杆其它参数的确定 
1、螺旋升角θ： 
实验证明，物料形状不同，对加料段的螺纹升角要求也不一样。 
1）θ=30 °左右适于粉料， 
2）θ=l7°左右适于圆柱料， 
3）θ=15°左右适于方块料。 
出于机械加工的方便，一般取D=S，θ=17°40’。 
2、 螺纹的头数i 
螺杆螺纹可以是单头的，也可以是双头的。多头螺纹用得较少，这是因为物料在多头螺纹中不易均匀充满，易造成波动。 
3、螺纹棱部宽度e 
1）e太小会使漏流增加，而导致产量降低，特别是对低粘度的熔体来说更是如此。 
2）e太大会增加螺棱上的动力消耗，有局部过热的危险。 
3）一般取e=（0.08-0.12）D。 
（七）螺杆头部结构 
当塑料熔体从螺旋槽进入机头流道时，其料流形式急剧改变，由螺旋带状的流动变成直线流动。为得到较好的挤出质量。要求物料尽可能平稳地从螺杆进入机头，尽可能避免局部受热时间过长而产生热分解现象。这与螺杆头部形状、螺杆末端螺纹的形状以及 机头体中流道的设计和分流板的设计等有密切关系。 
根据常用的螺杆头的形状，分成以下几类： 
1、钝的螺杆头 
总有因物料在螺杆头前面停滞而分解的危险，即使稍有曲面和锥面的螺杆头通常也不足以防止这一点，对以上形式的螺杆头一般要求装分流板。 
2、带有较长锥面的螺杆头， 
也难免在螺杆的端点因停滞物料被烧焦的现象。 

3、斜切截锥体的螺杆头． 
其端部有一个椭圆平面，当螺杆转动时，它能使料流搅动，物料不易因滞流而分解。 
4、锥部带螺纹的螺杆头， 
能使物料借助螺纹的作用而运动，主要用于电缆行业。 
5、鱼雷头螺杆头 
与料筒之间的间隙通常小于它前面的螺槽深度。有的鱼雷头表面上开有沟槽或加工出特殊花纹。“它有良好的混合剪切作用，能增大流体的压力和消除波动现象，常用来挤出粘度较大、导热性不良或有较为明显熔点的塑料。 
（八）螺纹断面形状 
常见螺杆螺纹的断面形状有两种。 
1、一种是矩形。在螺槽根部有一个很小的圆角半径，它有最大的装填体积，而且机械加工比较容易，适用于加料段 
2、另一种是锯齿形。改善了塑料的流动情况，有利于搅拌塑化，也避免了物料的滞留。适用于压缩段和均化段。 
3、第三种双楔形。输送物料稳定，提高塑化效果，提高产量30—50%。